工業(yè)與信息化部數(shù)據(jù)顯示，中國新能源汽車產(chǎn)業(yè)已連續(xù)十年位居全球新能源汽車產(chǎn)銷第一。2024年，我國新能源汽車年產(chǎn)銷量邁上千萬量級臺階，分別達到1288.8萬輛和1286.6萬輛，產(chǎn)品出口到70多個國家和地區(qū)。
在這一浪潮中，增材制造技術正成為推動新能源汽車研發(fā)創(chuàng)新與生產(chǎn)制造的重要力量。盈普SLS選擇性激光燒結3D打印技術，憑借其獨特優(yōu)勢，正在從研發(fā)到生產(chǎn)的全流程中賦能新能源汽車行業(yè)。
快速原型件制造 縮短研發(fā)周期利器
新能源汽車研發(fā)階段，外觀、裝配、人機工程的快速驗證直接影響項目進度。盈普 SLS 3D打印技術以“高精度 + 快交付”的特點，為原型件制造提供了高效解決方案。
輪轂裝飾蓋：1 次打印滿足多維度需求
采用 Precimid1172Pro 亮白 PA12 材料打印的輪轂裝飾蓋，具備良好的尺寸精度和表面效果，兼具機械強度和耐久性，可通過卡扣安裝測試。同時，零件支持噴漆、電鍍等后處理工藝，能 1:1 模擬最終量產(chǎn)件的外觀效果，助力設計方案更快落地驗證。
商用車燈殼：30 小時批量打印 15 件
針對商用車燈殼的原型制造需求，盈普三維 P550DL 設備（成型缸尺寸 550×550×850mm）展現(xiàn)出強大的批量生產(chǎn)能力，一次性打印 15 件燈殼，僅需約 30 小時，相比傳統(tǒng)流程加工效率顯著提升。且采用的 Precimid1172Pro 白色尼龍 12 材料綜合性能優(yōu)秀，滿足原型件的機械性能測試需求。
小批量終端零件生產(chǎn) 減重最高 82%，安全性能達 V0 級
對于特種車輛、賽車、無人車等“小批量、高要求”場景，盈普 SLS 3D打印技術既能實現(xiàn)復雜結構制造，又能通過材料創(chuàng)新滿足輕量化與安全性需求。
北理工“三冠王”賽車：36.7% 減重 + V0 阻燃，優(yōu)化賽車零件性能
北理工大學生車隊自主設計制造的“灰鯊”系列賽車，分別獲得 2017 賽季、2018 賽季、2020 賽季全國總冠軍，是中國高校唯一的方程式賽事“三冠王”。其核心零件引入盈普 SLS 3D打印技術實現(xiàn)優(yōu)化，生產(chǎn)零件包括工控機外殼、低壓盒外殼、攝像頭外殼、流量計外殼等，其中電池模組保持架的升級最為典型。傳統(tǒng)工藝采用玻纖板粘接，電池模組保持架單重 300g，且無阻燃性能。盈普 SLS 3D打印方案采用 Precimid1171 FR 阻燃尼龍材料，零件單重僅為 190g，整套框架減重 36.7%，且通過 UL94-V0 級防火認證，在賽車高強度運行中實現(xiàn)“輕量化 + 高安全”雙重突破，對電芯保護良好且精度高。
同濟大學賽車：200 件 SLS 打印件覆蓋全車身
2020 年同濟大學賽車制作過程中，盈普共支持近 100 種 SLS 3D 打印件，打印零件數(shù)量多達 200 件，覆蓋電池模組、控制器支架、電池箱、電流傳感器、儀表盤、車身側翼、前翼、尾翼、電機水套、風道、后百葉窗、后風道及方向盤等類別。
其中，V0 等級阻燃尼龍材料和 PA12 材料在電池箱內部零件、空氣動力學零件和散熱零件中應用效果良好，助力賽車實現(xiàn)“195kg 整車質量 + 110km/h 最高時速 + 3.6 秒破百”的優(yōu)異性能。多個零件的工藝升級數(shù)據(jù)尤為亮眼：
- 電池模組框架：從玻纖板粘接到阻燃尼龍 SLS 3D 打印，整體減重 1kg，同時達到 V0 級阻燃，對電芯保護良好，精度高。
- 空套龍骨：從線切割鋁材 & 螺紋加工到尼龍 SLS 3D 打印，同部位零件減重 15%，便于設計復雜的連接結構，力學和抗疲勞性能好，加工精度高。
- 電機水套：從樹脂 3D 打印到尼龍 + 玻纖 3D 打印，解決復雜結構零件設計和制作難題，質量輕，加工精度高，力學及抗疲勞性能好。
- 風道：采用 SLS 3D 打印，便于復雜結構的設計和制作，質量更輕，精度更高。
- 電池箱前艙：從玻纖板數(shù)銑到阻燃尼龍 SLS 3D 打印，同部位零件減重，便于設計復雜的布置結構，V0 等級阻燃更安全，精度高、力學性能好。
迪拜無人警車：2 天交付 + 82% 減重
迪拜無人警車制造商 MICROPOLIS 采購盈普 S600DL 設備，使用 Precimid1172Pro GF30 BLK 玻纖增強材料，設計制造無人警車（包括車身結構零件等），其中代表性零件為大尺寸車頭零件，有效解決傳統(tǒng)工藝痛點。
- 交付周期：傳統(tǒng)制造需 4 個工作日，SLS 3D 打印僅需 2 個工作日，效率提升 50%。
- 零件重量：傳統(tǒng)加工的金屬零件重量達 27kg，SLS 3D 打印零件一體成型，重量降至 4kg，減重 82%，大幅降低無人車能耗。
- 生產(chǎn)流程：傳統(tǒng)制造需切割機、沖床、折彎機、焊接設備等一系列加工設備，SLS 3D 打印設計后直接打印，無需其他設備，工序簡化。
工裝夾具制造 成本降低 73%，生產(chǎn)周期縮短 55%
新能源汽車零件量產(chǎn)階段，工裝夾具的穩(wěn)定性與成本直接影響生產(chǎn)效率。盈普 SLS 3D打印技術為某汽車零配件制造商提供解決方案，該制造商采購盈普 S600DL 設備，生產(chǎn)汽車工裝、夾具、檢具，為現(xiàn)代汽車全球工廠供應成套夾治具，助力其優(yōu)化生產(chǎn)環(huán)節(jié)，刷新行業(yè)性價比。
對比傳統(tǒng)砂型鑄鋁工藝與 SLS 尼龍 3D 打印工藝：
- 生產(chǎn)周期：傳統(tǒng)砂型鑄鋁約需 5.5 天，SLS 尼龍 3D 打印僅需 2.5 天，效率提升 55%。
- 制造成本：傳統(tǒng)砂型鑄鋁約 2060 USD 一套，SLS 尼龍 3D 打印約 550 USD 一套，成本降低 73%。
- 良品率：傳統(tǒng)砂型鑄鋁良品率約 75%，SLS 尼龍 3D 打印有效提升良品率，減少因夾具精度不足導致的零件報廢。
SLS 3D 打印技術開啟新能源汽車制造“新范式”。從研發(fā)階段的快速原型驗證，到小批量終端零件的“輕量化 + 高安全”突破，再到量產(chǎn)階段工裝夾具的成本優(yōu)化，盈普 SLS 3D 打印技術用一組組硬核數(shù)據(jù)，展現(xiàn)了增材制造在新能源汽車領域的賦能價值。未來，隨著材料性能的持續(xù)升級與設備效率的提升，SLS 技術將進一步為新能源汽車向“更輕、更快、更安全”的方向發(fā)展提供支持，為產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新注入更多活力。
